Le film de polypropylène biaxialement orienté (BOPP) est utilisé depuis des décennies dans l'industrie de l'emballage flexible. Il est largement apprécié pour son faible coût, ses excellentes caractéristiques optiques et mécaniques, ainsi que pour sa remarquable propriété de barrière aux gaz (particulièrement contre la vapeur d'eau).
L'épaisseur du film varie de 15 à 60 microns, et il est composé d'au moins trois couches : la couche intermédiaire est la plus épaisse et contribue presque exclusivement aux propriétés mécaniques ; les deux couches extérieures confèrent diverses propriétés au film (par exemple, les propriétés de scellage à chaud).
En fonction de l'application finale à laquelle le film est destiné, des additifs peuvent être ajoutés afin de répondre pleinement aux exigences de l'application.
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Système d'alimentation en matières premières
La matière première principale, dans la couche centrale, est le polypropylène isotactique, un matériau semi-cristallin et thermoplastique. Quant aux couches extérieures, des copolymères éthylène-propylène et/ou éthylène-butane-propylène sont utilisés. Ces matériaux sont introduits dans les extrudeuses par un système d'alimentation par trémie.
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Extrusion
À l'intérieur des extrudeuses, les matériaux sont fondus et portés à une température de 200-230°C, puis acheminés à travers la tête d'extrusion, où ils émergent sous forme de film.
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Refroidissement du film
Le film est ensuite mis en contact direct avec un cylindre refroidi et immergé dans un bain d'eau pour refroidir rapidement la matière fondue.
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Orientation dans la direction machine (MDO)
Le film passe ensuite sur une série de rouleaux qui augmentent la température et le préparent à être étiré longitudinalement (direction machine). L'étirement est effectué en faisant passer le film entre les rouleaux qui tournent à des vitesses croissantes. En règle générale, le film est étiré jusqu'à cinq fois sa longueur initiale, et à ce stade, les chaînes polymères sont alignées. Cette étape permet d'améliorer les propriétés mécaniques du film, tout en réduisant l'épaisseur jusqu'à cinq fois.
Après l'étirement, le film est de nouveau chauffé pour neutraliser les tensions accumulées pendant l'étirement (phase de recuit).
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Orientation dans la direction transverse (TDO)
Une fois sortis de la zone d'étirement longitudinal, les bords du film sont saisis par une chaîne rapide de mâchoires métalliques (clips tendeurs). Dans le tendeur, le film entre dans un four où sa température augmente avant d'être étiré transversalement par des rails divergents (c'est-à-dire étiré dans la direction transversale jusqu'à 9 fois sa largeur initiale).
À ce stade, les macromolécules s'alignent cette fois dans la direction transversale, améliorant les propriétés mécaniques du film et réduisant l'épaisseur jusqu'à 9 fois. Après l'étirement, la chaîne et le film convergent pour neutraliser les tensions accumulées pendant l'étirement (phase de recuit).
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Mesure de l'épaisseur et traitement à la flamme
Le film atteint une nouvelle étape de traitement où l'épaisseur est mesurée automatiquement (sur toute la largeur). Ensuite, l'une des faces subit un traitement à la flamme ou traitement corona pour rendre le film adapté aux activités de conversion suivantes, à savoir modifier la surface afin d'ancrer des matériaux tels que l'encre (processus d'impression), l'adhésif (processus de lamination) ou le métal (processus de métallisation).
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Enroulement des bobines
Le film est enroulé sur une bobine et découpé selon les dimensions demandées
